1. Crimp -verbinding
Crimp -verbinding is het gebruik van gereedschap of apparatuur om te vervormen en op deaansluitingVerbinding op de draad door druk, vormt een mechanische verbinding tussen de connectorterminal en de draad, waardoor het een goede mechanische en elektrische prestaties heeft. Momenteel zijn er drie bekende verbindingsmethoden voor kabelbanen van de automotive, maar buitenlandse kabels voor bedrading en plug-in terminals zijn meestal verbonden door krimpen. Deze procestechnologie is al erg volwassen en stabiel en is geschikt voor grootschalige praktische productie.
Door de analyse en samenvatting van de relevante literatuur zijn er veel procesparameters die een aanzienlijke impact hebben op de kwaliteit van het krimpen, voornamelijk geconcentreerd in terminalstructuur, krimpmethode, krimpende hoogte en krimplengte. Onder hen speelt de krimpende hoogte een cruciale rol in de krimpende verbinding. De mechanische eigenschappen van gekrimpelde terminals zullen toenemen met de afname van krimphoogte, maar na het overschrijden van een bepaalde kritieke waarde zullen de mechanische eigenschappen snel afnemen; De elektrische prestaties van krimpende terminals zullen eerst toenemen en vervolgens een horizontaal niveau bereiken naarmate de krimphoogte afneemt en uiteindelijk geleidelijk afneemt. Daarom is het noodzakelijk om een geschikte krimphoogte te bepalen om zoveel mogelijk goede mechanische en elektrische prestaties te garanderen.
- Voordelen van krimpende verbinding: ① Betrouwbare verbinding, hoge productie -efficiëntie en aanpassingsvermogen aan geautomatiseerde productie; ② Het verbindingsproces vereist geen soldeer of flux, het overwinnen van de nadelen van moeilijke reiniging van het soldeer en de gemakkelijke oxidatie van het soldeeroppervlak; ③ Tegelijkertijd heeft het krimpproces lage milieu -eisen, eenvoudige werking en is niet vatbaar voor kunstmatige falen. Maar de nadelen zijn ook vrij duidelijk. Zelfs na het krimpen is er nog steeds onvolledig contact tussen de draden, en er is een toename van de contactweerstand tijdens langdurige werking, wat uiteindelijk leidt tot het vatbaar is voor verwarming en verhoogd elektrisch energieverlies, wat de veiligheid van het circuit beïnvloedt.
2. Lasverbinding
Vanwege de moeilijkheid van traditionele lasprocessen bij het voldoen aan ontwikkelingsbehoeften, wordt ultrasone lastechnologie geleidelijk toegepast op het lassen van hoogspanningsdraadharnassen in elektrische voertuigen. Er zijn veel procesparameters voor ultrasoon lassen, voornamelijk inclusief lasduur, lasdruk en lasamplitude. Volgens relevant literatuuronderzoek laten de mechanische eigenschappen van gelaste componenten meestal een trend zien van het eerst toenemende en vervolgens afnemen met de toename van de lasparameterwaarden.
- De voordelen van ultrasone lastechnologie omvatten: ① Een breder lasbereik, niet alleen van toepassing op hetzelfde materiaal, maar ook in staat om goede snelle prototyping -effecten te bereiken voor het lassen tussen verschillende materialen met verschillende eigenschappen; ② De lassterkte is hoger en ultrasoon lassen vereist geen externe verwarming van het gelaste monster, dus restspanning zal niet worden gegenereerd door verwarming van het monster. Tegelijkertijd zal een hogere lassterkte worden verkregen, met een betere stabiliteit en vermoeidheidsweerstand; ③ Lasefficiëntie is hoger, ultrasoon lassen vereist geen lasstangen, vereist geen koelbewerkingen, kan snel lassen, continu lassen en andere bewerkingen voltooien en meer energieverbruik besparen; ④ Meer veilige en milieuvriendelijke, ultrasoon lassen vereist geen extra flux en zal de structuur van de gelaste delen niet vervuilen, waardoor de integriteit van de gelaste delen in zo groot mogelijk mogelijk wordt gewaarborgd.
- Ultrasone lassen heeft ook nadelen: ① Met de toename van de dikte en hardheid van het gelaste werkstuk, neemt de moeilijkheid van het lassen sterk toe en het vereiste lasvermogen is hoger, waardoor de productie-moeilijkheid en kosten van hoogkrachtige ultrasone lasmachines indirect verhoogt; ② Het ongevouwen oppervlak van werkstukken dat wordt gelast door ultrasone golven zal relatief breed zijn, waardoor het moeilijk is om in smalle posities te installeren.
